分析・見解

連続シート化で試作品から工場向け素材へ進んだ

菌糸体レザーの開発では、これまで小さな板状試料を作り、見た目や手触りを確かめる段階が目立ちました。VTTの成果が重要なのは、菌糸体を液体の中で増やした後、紙の製造に近い流れで広げ、乾燥や仕上げまで連続的に進める道筋を示した点です。幅20センチ、長さ8メートルという試作規模は、まだ革の大判ロールと同じではありません。しかし、工程を止めずに素材を送り出す考え方が成立したことは、量産設備の設計に必要な出発点になります。

菌糸体は生き物由来なので、成長速度や密度が毎回同じになるとは限りません。そこで重要になるのが、原料の状態、温度、酸素量、含水率を測りながら調整する仕組みです。単に大きく作るだけでなく、厚さや繊維の向きをそろえられるかが、靴やバッグの採用を左右します。

プラスチックを減らす強みは廃棄時まで続くか

植物由来の合成皮革には、表面をポリウレタンなどで覆うものが少なくありません。見た目と耐水性は高められますが、素材全体が自然に戻るとは限らず、複合素材として分別しにくくなります。VTTの方式がプラスチックを使わない設計を保てるなら、製造時だけでなく、使い終えた後の処理でも差別化できます。

ただし、「水中で28日で大きく分解する」という性質は、すぐに自然環境で完全消失することを意味しません。温度、微生物、厚さ、染料、接着剤によって結果は変わります。製品化には、土壌、淡水、海水、埋立環境など条件別の試験が必要です。耐久性を高める加工が分解性を下げる可能性もあり、長持ちと戻りやすさの均衡が設計上の核心になります。

強度の達成だけでなく水や摩擦への耐性が分岐点になる

革製品で求められる性能は、引っ張り強度だけではありません。靴なら曲げを何万回も受け、バッグなら金具周辺に荷重が集中します。雨や汗、油、日光にさらされ、表面の傷や色落ちも評価されます。菌糸体素材が一般革に匹敵する強度を持つとしても、用途ごとの耐久試験を通過しなければ、高価格帯の商品で継続採用されるのは難しいでしょう。

一方で、すべてを本革と同じ性能にする必要はありません。裏地、ポケット、靴の中敷き、装飾部品など、負荷が比較的低い部位から採用すれば、性能不足のリスクを抑えられます。素材の弱点を隠すのではなく、部位別に使い分ける発想が、初期市場を広げる現実的な方法です。

既存の紙製造設備が普及速度と採算を左右する

新素材の工場を一から建てると、設備費と立ち上げ期間が大きな壁になります。紙の製造に近い連続工程を既存設備へ応用できれば、乾燥、搬送、幅の調整といった工程で蓄積された技術を活用できます。ただし、発酵槽、衛生管理、菌糸体の濃縮、排水処理など、紙工場にはない設備も必要です。既存設備をそのまま使えるというより、共通部分を増やして投資を抑えられる可能性がある、と見るべきです。

本当の競争相手は、ほかの代替レザーだけではありません。安価で品質が安定した合成皮革や、供給網が確立した本革も含まれます。菌糸体を育てる原料の価格、乾燥に使う熱、歩留まり、検査費を含めた一平方メートル当たりの原価が明確になって初めて、環境価値が購買理由として機能します。