分析・見解

「天然由来だから低環境負荷」という前提そのものが崩れた

これまでキノコ由来のレザー代替素材(マイセリウム素材、菌糸体を圧縮してシート状に加工したもの)は、動物由来の革や石油由来の合成皮革に比べて一律に環境負荷が低いと語られてきた。しかし今回の報告の数字を見ると、同じ原料、同じ製法カテゴリーの製品であっても、製造時にどんな電力を使うかで温室効果ガス排出量が20倍近く変わる。素材そのものの善し悪しではなく、工場の電源構成が結果を大きく左右しているわけで、太陽光発電の普及地域で作った製品と、石炭火力への依存度が高い地域で作った製品を、同じ「サステナブル素材」というラベルの下で比較すること自体に無理がある。

なぜ製造条件だけでここまで差が生まれるのか

マイセリウム素材の製造は、菌糸体を育てる培養工程と、それを乾燥・圧縮・コーティングして革のような質感に仕上げる加工工程に分かれる。培養自体のエネルギー消費は比較的小さいが、乾燥や熱処理、樹脂コーティングの工程は電力消費量が大きく、ここで使う電力が化石燃料由来か再生可能エネルギー由来かによって、最終製品の炭素排出量(カーボンフットプリント)が大きく上下する。つまり素材の「原料段階」ではなく「加工段階」がボトルネックになっているわけで、これはリサイクル素材やバイオプラスチック全般にも共通する構造的な課題だ。

動物性レザーとの比較優位という前提が揺らぐ

これまでの業界の売り文句は「動物由来の革より環境負荷が低い」という比較優位だったが、今回の報告はその比較軸自体を相対化した。低排出の製法で作られたマイセリウム素材なら優位性は明確だが、高排出の製法で作られたものは、部位によっては従来の畜産由来レザーと大差ない、あるいは条件次第で逆転する可能性すら示唆される。素材カテゴリー単位での「環境に優しい」という主張が、個別の製造ロットレベルでの検証を求められる時代に移りつつある。

開示の標準化が次の業界内競争軸になる

今後は、素材メーカーがどの工程でどれだけの電力を使い、その電力源が何かを開示できるかどうかが、ブランド側の調達判断を左右するようになるだろう。ライフサイクルアセスメント(LCA、原料調達から廃棄までの環境負荷を数値化する手法)の結果を工場単位・ロット単位で公開するメーカーと、素材カテゴリー全体の平均値しか示さないメーカーとでは、今後数年で信頼性の差が広がっていくと見ている。